ピッキング　〜無駄なく正確に〜 【経営MAGAZINE】

ピッキングのよくある問題点

・商品がどこにあるのか分からない。

・ミスピッキングが多い。

・先入れ先出しができていない。(賞味期限管理があいまい)

 御社では、このような状況に陥ることはありませんか？

商品探しは時間を無駄にします。ミスピッキングは荷主の信用、倉庫の信用をまとめて失います。賞味期限管理は送り先からのクレームに繋がります。

それをカバーするために、時間、労働力、何より無駄な出費をしていることになります。

ピッキングの効率化

ちょっと改善〜手作業最速編〜

ピッキングカート

ピッキングカートは、台車に表示された指示に従って、棚からアイテムをピッキングして台車の各間口に仕分ける台車式ピッキングです。

ピッキング、検品、仕分けの複数作業が同時に行え、複数オーダーを一度に処理できるのが特徴です。

効率的で正確なピッキング作業が行える台車ピッキングは、初心者でも簡単に操作できます。また、台車の形状・サイズ等は必要に応じてオリジナルを作れる会社もあり自由度が高くなっています。

しかし、通路の幅が狭くカート同士のすれ違いができない場合には、通路を広げたり、導線順を決めるなどの整備が必要になります。また、ピッキングと同時にバーコード検品ができるとより効率化が図れます。 

すごく改善〜WMS導入編〜

こちらでは物流システムを導入してのピッキング方法の紹介です。

例えば、商品は全て品番順、品名順に格納されている倉庫だとします。
そこでは、どこに何があるか明確なので探す時間はかかりません。しかし、商品番号順に格納されているため導線が長くなっています。

では、どうやったら効率よく導線短縮ができるでしょうか。

出荷頻度別レイアウトの導入

高頻度に出荷する商品は、入出荷の作業頻度が多くなるので、入荷およびピッキングのための無駄な歩行を少なくするため、入出荷口に近いエリアにレイアウトします。

次いで、中頻度出荷品、そして入出荷口からもっとも遠いエリアには低頻度出荷の商品を格納します。

導線は歩行頻度×歩行距離です。低頻度の低い重いものや大きいものを入出庫口近くに置くことは、一回の荷物移動作業は減りますが、そこをよけて作業者は歩くので、全体として導線を長くしている可能性があります。

WMSを使ったデータ分析（出荷頻度、商品保管サイズの大きさ、重量）により効率的なレイアウトを実現します。アパレルや食品など季節ごとの取り扱い商品サイズが大きく違う場合にも、前年度データから算出し本格稼動前に倉庫内を準備することも可能になります。

改善シミュレーション

1日の出荷明細数が200行ある出荷現場の場合

1回のピッキングに要する時間を40秒だとすると

1日200行 × 40秒 = 8,000秒

年間営業日が250日だとすると

8,000秒 × 250日 = 2,000,000秒 = 556時間

ピッキング作業に要している

このピッキング作業時間を30％削減できれば

556時間/年 × 30% = 166時間/年

の作業短縮される

時間単価 1,500円の場合、

166時間/年 × 1,500円/時間 = 249,000円/年のコスト削減を実現します。ピッキングリストも最適化できるウエアハウス

株式会社　オフィス　エフエイ・コム

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